钣金加工技术

钣金加工技术

首页 > 新闻中心 > 钣金加工技术 > 机箱机柜在钣金加工技术工艺上有哪些需求?

机箱机柜在钣金加工技术工艺上有哪些需求?

5年前 热度:3682 ℃

机箱机柜钣金加工常用的加工型材主要是钢型材和铝型材。 钢式村柱架机被拒绝为封闭式切割面。 承重比较大,但内壁较难清洗。 内壁腐蚀问题不容易解决。 机箱是中小型电子设备的外壳。 它是一个箱形结构。 

按结构类型可分为:钣金结构机箱、铝型材结构机箱、铸造结构机箱和非金属材料机箱等。 目前钣金加工厂家在大量的电子产品 用于铝框架结构。

机箱机柜在钣金加工技术工艺上有哪些需求?-钣金加工珠海机箱机柜设备外壳激光切割中山铭偌金属制品有限公司

  在机箱机柜的结构设计中,在其结构工艺上应注意以下几点:


  1、应考虑装配和接线的方便性。

  2、弧焊和气焊零件在焊前不应进行表面涂层。

  3、对于焊接件,在选择材料厚度和焊缝长度时,要保证焊后变形小。

  4、在满足电子设备使用要求的前提下,尽量使结构简单,零件尽量少。

  5、型材件(构件)在满足强度、刚度和美观的前提下,力求截面形状简单,减少加工工序。

  6、尽量使用标准化、标准化的零件和尺寸系列,方便加工时通用工装的选择,尽量减少非标准零件的数量,使结构简单。


  在加工设计机箱机柜产品时,必须严格满足以下要求,才能生产加工出符合质量要求的产品:

    

  1、要求机箱与机柜有良好的机电连接,尺寸标准有利于实现“三化”

  2、要求型材保护设备,同时要兼顾体积小、重量轻、加工外形美观等特点。

  3、机柜和机柜要求加工施工结构简单方便,安装维护方便,坚固耐用,具有较好的可制造性。

  4、产品要求有良好的电磁兼容性。 当外界有电磁干扰时,相应的机械设备也能正常运行。 同时,也要求机箱和机柜减少外部电磁信号,减少设备运行时的电磁干扰。

推荐阅读:

汽车钣金喷漆的一些价格供大家参考

钣金机箱中冲孔板材孔的直径计算方法

钣金加工中钣金激光切割实用于什么样的材料

TAGS: 钣金加工
发表评论

◎欢迎参与讨论,请在这里发表您的看法、交流您的观点。

相关文章

钣金加工中机箱机柜非常广泛的用途汇总

钣金加工中机箱机柜非常广泛的用途汇总

  机箱机柜是人们生活中不可缺少的设备,现在随着科技的发展,渐渐地出现一些防水的,环保的,和一些高效节能的,现代的社会已经多了它的存在,它的运用也非常广泛。  各行各业都少不了机箱机壳或机柜,机箱机柜...

激光切割技术在钣金加工中的运用分析

激光切割技术在钣金加工中的运用分析

传统的钣金加工技术主要有剪板、弯曲、冲裁等,但在实际使用中需要模具开始加工,不仅需要长的加工时间和加工成本,加工密度和质量也难以得到正确的保证,难以及时满足现代化工业生产的需求。激光切割技术在钣金加工...

钣金焊接加工工艺有些什么要求

钣金焊接加工工艺有些什么要求

  【钣金加工】  钣金焊接加工技术标准  标准项目 图片 阐明 关键 平面对接 用点焊方法有助于进步商品层次和出产功率 如果底座对接,思考到强度平板宽度可大些70mm左右,如果其它侧板等零件可5...

震憾!CNC居然可以直接铣出手机金属外壳镜面效果

震憾!CNC居然可以直接铣出手机金属外壳镜面效果

  苹果三星等知名手机厂商对手机金属外壳在喷砂、阳极之前,要求其表面粗糙度很小,如同镜子。目前,大部分手机厂商通过抛光处理来达到手机金属外壳镜面效果。但是最近出现了一种新的方法:用CNC铣出手机金属外...

钣金加工中的钣金下料工艺介绍:激光切割,剪板,冲压-中山铭偌金属

钣金加工中的钣金下料工艺介绍:激光切割,剪板,冲压-中山铭偌金属

  钣金加工中对材料的切割过程是指通过施加足够大的力来使一块金属板分离以使材料失效的过程。最常见的切割过程通过施加剪切力来执行,因此有时被称为剪切过程。当施加足够大的剪切力时,材料中的剪切应力将超过...

解析金属机箱是如何生产出来的

解析金属机箱是如何生产出来的

  最近我经常遇到一些客户问我一些问题,有很多客户不知道一个比如配电箱、防水箱、功放机箱等等一系列的金属加工制品的箱体是如何生产出来的;  当然假如你不知道金属机箱是如何生产出来的你就不知道它的成本是...

2019年钣金加工行业趋势展望

2019年钣金加工行业趋势展望

在2018年钣金行业趋势成功之后,Kaempf&Harris正在深入研究2019年的预期行业趋势。金属行业的谨慎乐观标准普尔全球评级报告,2019年行业最佳趋势,对来年的金属生产持谨慎乐观态度,并表示...

钣金加工冲压过程产生的各种缺陷该如何解决?

钣金加工冲压过程产生的各种缺陷该如何解决?

 钣金加工冲压出现缺陷的原因:  1)原材料质量差;  2)模具安装、调整和使用不当;  3)操作人员未正确沿定位送条或未保证送条有一定间隙;  4)由于模具长期使用,其工作部件和导向部件的间隙变化或...